REVIEW JURNAL : OPTIMALISASI TATA LETAK GUDANG – AREA SIMPAN: STUDI KASUS DI PT.GMS

JUDUL JURNAL

OPTIMALISASI TATA LETAK GUDANG – AREA SIMPAN: STUDI KASUS DI PT.GMS

NAMA PENULIS

Agung Chandra (Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Mercu Buana Jakarta)

NAMA JURNAL

JURNAL PASTI

Volume X No 1, halaman 108 – 117

Tahun terbit 2016

Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana
Jl. Raya Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650
Tlp./Fax: +62215871335
p-ISSN: 2085-5869
http://journal.mercubuana.ac.id/index.php/pasti/

LATAR BELAKANG MASALAH

          Tata letak gudang mempengaruhi biaya pergudangan. Tata letak yang optimal bisa memberikan ruang yang optimal – ruang yang tidak boros dan memperlancar arus material (material flow). Dengan tidak borosnya ruang dan arus material yang lancar maka akan terjadi biaya yang optimal bagi perusahaan.

MASALAH/PERTANYAAN PENELITIAN

          Pada penelitian ini berfokus pada tata letak gudang – area picking, hal ini dikarenakan picking merupakan aktivitas yang memiliki porsi paling besar dalam biaya pergudangan. Order picking mencakup sekitar 55% bialya operasional gudang karena jumlah tenaga kerja terbanyak dan waktu terbanyak dibandingkan dengan aktivitas pergudangan yang lain. 

TUJUAN PENELITIAN

          Dalam merancang tempat simpan dan system pergudangan, hal yang ingin dicapai adalah:memaksimalkan penggunaan ruang, memaksimalkan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan buruh, memaksimalkan akses semua material, dan memaksimalkan proteksi semua material (Tompkins, et al, 2003). Sehingga tujuan dari penelitian ini adalah merancang dimensi lokasi simpan dan jumlah lorong/aisle yang optimal di PT.GMS.

METODE PENELITIAN

          Untuk mendapatkan dimensi lokasi simpan dan jumlah lorong yang optimal maka diperlukan langkah – langkah sebagai berikut: Menentukan lebar lorong/aisle width. Menurut Tompkins, et al (2003) bahwa pengaturan lorong/aisle arrangement diperlukan untuk menghasilkan aliran yang efektif. Jika sebuah lorong dirancang terlalu sempit maka akan menimbulkan kemacetan / congestion yang bisa membuat waktu picking lebih lama dibandingkan dengan tidak adanya kemacetan/congestion.

HASIL PENELITIAN

          Hasil penelitian menunjukkan bahwa dimensi untuk area simpan gudang di PT. GMS yang optimal dengan perencanaan 24 lokasi simpan adalah panjang lorong utama/main aisle (Lr) = 4 m, lebar area simpan (Br) = 12.6 m, jumlah lorong (n1) = 6, lebar lorong (b2) = 6 feet »1.8 m. Untuk ASP (aisle productivity) sebesar 42.9%. Efek jumlah lokasi terhadap tata letak adalah pada saat jumlah lokasi picking (Q) bertambah maka space yang dibutuhkan juga akan semakin luas. Jika jumlah lokasi picking (Q) semakin banyak maka waktu pickingnya menjadi bertambah juga, hal ini ditunjukkan dengan menggunakan software simulasi: Warehouse Real Time Simulator.

REVIEW/KOMENTAR

          Untuk kebutuhan ruang simpan tentunya harus mempertimbangkan juga lahan dan biaya lahan per meter perseginya

ABSTRAK

          Salah satu benefit dari tata letak yang optimal adalah bisa menghasilkan ruang yang tidak boros. Penelitian yang dilakukan di PT.GMS dengan kondisi 24 lokasi simpan menghasilkan dimensi ruang simpan, panjang 4 m, lebar 12.6 m, lebar lorong 1.8 m, jumlah lorong 6 buah, dan produktivitas lorong sebesar 42.9%. Semakin banyak jumlah lokasi simpan, maka ruang simpan yang dibutuhkan akan semakin luas; dan semakin banyak jumlah lokasi simpan maka waktu untuk melakukan picking juga semakin bertambah. 

DAFTAR PUSTAKA :

          Bartholdi, III, J and Hackman, S.T. 2008. Warehouse and Distribution Science. The Supply Chain and Logistics Instititute, School of Industrial and System Engineering, Georgia Institute of Technology. Atlanta, Georgia, U.S.A. Also available online: www.warehouse-science.com

          De Koster, R., Le-Duc, T., Roodbergen, K.J. 2007. Design and Control of Warehouse Order Picking: A Literature Review. European Journal of Operations Research 182 (2), p.481-501. 

          Dukic, G., Opetuk, T. 2012. Warehousing in the Global Supply Chain: Advanced Models, Tools, and Applications for Storage Systems: Chapter 3: Warehouse Layout. Springer. 

          Furmans, et al. 2009. Queueing Models for Manual Order Picking Systems with Blocking. Logistics Journal. ISSN 1860 5923. 

          Roodbergen, K.J., I.F.A. Vis, A. 2006. A Model for Warehouse Layout. IIE Transaction 38 (10), p. 799 - 811 

          Sule,, D.R. 1994. Manufacturing Facilities: Location, Planning, and Design. PWS publishing.

          Tarczynski, G. 2012. Warehouse Real – Time Simulator: How to Optimize Order Picking Time, Wroclaw Univesity of Economics

          Tompkins, et al. 2003. Facilities Planning. John Wiley and Sons.