Review Jurnal : OPTIMALISASI TATA LETAK GUDANG

@D07-Akhmad

A.Judul Penelitian

OPTIMALISASI TATA LETAK GUDANG – AREA SIMPAN:  STUDI KASUS DI PT.GMS

B.Nama Penulis

Agung Chandra Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Mercu Buana Jakarta

C. Nama Jurnal

Jurnal Pasti

Volume X No 1, halaman 108-117

Tahun terbit 2016

Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana

Jl. Raya Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta 11650
Tlp./Fax: +62215871335

http://publikasi.mercubuana.ac.id/index.php/pasti/article/view/676 

D. Latar Belakang Masalah

Tata letak gudang mempengaruhi biaya pergudangan. Tata letak yang optimal bisa memberikan ruang yang optimal – ruang yang tidak boros dan memperlancar arus material (material flow). Dengan tidak borosnya ruang dan arus material yang lancar maka akan terjadi biaya yang optimal bagi perusahaan.

E. Masalah Pertanyaan Peneliti

Pada penelitian ini berfokus pada tata letak gudang – area picking, hal ini dikarenakan picking merupakan aktivitas yang memiliki porsi paling besar dalam biaya pergudangan. Order picking mencakup sekitar 55% bialya operasional gudang karena jumlah tenaga kerja terbanyak dan waktu terbanyak dibandingkan dengan aktivitas pergudangan yang lain.  Dalam merancang tempat simpan dan system pergudangan, hal yang ingin dicapai adalah:memaksimalkan penggunaan ruang, memaksimalkan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan buruh, memaksimalkan akses semua material, dan memaksimalkan proteksi semua material (Tompkins, et al, 2003).  Sehingga tujuan dari penelitian ini adalah merancang dimensi lokasi simpan dan jumlah lorong/aisle yang optimal di PT.GMS.

F.Tujuan Penelitian

Ada 2 jenis permasalahan tata letak: posisi penempatan berbagai departemen seperti aktivitas utama pergudangan (receiving, put away, storage, order picking,  dan shipping) dan penempatan peralatan / perlengkapan, ruang simpan, jalur, dan sebagainya. (De Koster, et al, 2007, Bartholdi & Hackman, 2008). 

Model tata letak pergudangan bertujuan meminimalkan jarak tempuh untuk menyimpan (storage) dan mengambil (order picking) sebuah item barang, Jarak tempuh ini dipengaruhi oleh dimensi gudang, panjang lorong (pick aisle dan cross aisle), picking method, material handling systems, supporting information technology infrastructure.

G. METODE PENELITIAN

Untuk mendapatkan dimensi lokasi simpan dan jumlah lorong yang optimal maka diperlukan langkah – langkah sebagai berikut: Menentukan lebar lorong/aisle width. Menurut Tompkins, et al (2003) bahwa pengaturan lorong/aisle arrangement diperlukan untuk menghasilkan aliran yang efektif. Jika sebuah lorong dirancang terlalu sempit maka akan menimbulkan kemacetan / congestion yang bisa membuat waktu picking lebih lama dibandingkan dengan tidak adanya kemacetan/congestion. Kemacetan atau congestion dapat terjadii dengan kondisi sebagai berikut: Satu, dua atau lebih picker ingin mengambill barang pada lokasi yang sama. Dua, dua atau lebih picker dimana salah satunya menunggu untuk melewati picker yang sedang melakukan proses picking. Tiga, dua atau lebh picker yang saling berhadap – hadapan atau dengan kata lain picker tersebut sedang berlawanan arah.

H. HASIL PENELITIAN

Dengan mengetahui hubungan antara lokasi picking dengan space, maka bisa ditentukan pula layoutnya, apakah menggunakan dedicated layout atau flexible layout. Jika dedicated layout tentunya akan menggunakan space yang lebih banyak lagi karena untuk setiap item atau setiap SKU memiliki lokasi picking yang sudah ditentukan, dengan kata lain lokasi tersebut hanya boleh digunakan untuk menyimpan SKU tertentu saja. Sedangkan untuk flexible layout bisa lebih menghemat space karena pada SKU atau item barang bisa menempati lokasi yang saat penyimpanannya sedang kosong atau dengan kata lain lokasi simpan untuk picking bisa berbeda – beda dari waktu ke waktu. Keuntungan dari dedicated layout yakni mempermudah untuk seorang picker dalam mengambil barang karena lokasi simpannya tidak berubah-rubah sehingga lebih mudah untuk dipelajari; sedangkan untuk fleksible layout lebih sulit untuk diingat karena lokasi simpannya berpindah – pindah terus sehingga waktu untuk melakukan picking akan lebih lama dibandingkan dengan dedicated layout. Di PT. GMS ini, dengan lahan yang tidak luas maka lebih cocok untuk menggunakan metode layout yang flexible.

Untuk kebutuhan ruang simpan tentunya harus mempertimbangkan juga lahan dan biaya lahan per meter perseginya. Untuk lokasi pabrik yang harga lahannya tidak terlalu mahal, maka perusahaan masih memungkinkan untuk memiliki lahan yang luas, hal ini berguna untuk investasi jangka panjang pada saat item yang dimilikinya kian tahun kian bertambah. Tapi untuk lokasinya di pusat kota, tentunya harga lahan juga semakin mahal, oleh karena itu factor menggunakan racking bertingkat bisa digunakan, dan dapa disesuaikan dengan tinggi bangunan. Level ketinggian bisa level 0, level 1, level 2, level 3, dan seterusnya.

I.Review

Hasil penelitian menunjukkan bahwa dimensi untuk area simpan gudang di PT. GMS yang optimal dengan perencanaan 24 lokasi simpan adalah panjang lorong utama/main aisle (Lr) = 4 m, lebar area simpan (Br) = 12.6 m, jumlah lorong (n1) = 6,  lebar lorong (b2) = 6 feet 1.8 m. Untuk ASP (aisle productivity) sebesar 42.9%. Efek jumlah lokasi terhadap tata letak adalah pada saat jumlah lokasi picking (Q) bertambah maka space yang dibutuhkan juga akan semakin luas. Jika jumlah lokasi picking (Q) semakin banyak maka waktu pickingnya menjadi bertambah juga, hal ini ditunjukkan dengan menggunakan software simulasi: Warehouse Real Time Simulator.

J.Abstrak Jurnal

Salah satu benefit dari tata letak yang optimal adalah bisa menghasilkan ruang yang tidak boros. Penelitian yang dilakukan di PT.GMS dengan kondisi 24 lokasi simpan menghasilkan dimensi ruang simpan, panjang  4 m, lebar 12.6 m, lebar lorong 1.8 m,  jumlah lorong 6 buah, dan produktivitas lorong sebesar 42.9%. Semakin banyak jumlah lokasi simpan, maka ruang simpan yang dibutuhkan akan semakin luas; dan semakin banyak jumlah lokasi simpan maka waktu untuk melakukan picking juga semakin bertambah.

K. DAFTAR PUSTAKA

Bartholdi, III, J and Hackman, S.T. 2008. Warehouse and Distribution Science. The Supply Chain and Logistics Instititute, School of Industrial and System Engineering, Georgia Institute of Technology. Atlanta, Georgia, U.S.A. Also available online: www.warehouse-science.com.

De Koster, R., Le-Duc, T., Roodbergen, K.J. 2007. Design and Control of Warehouse Order Picking: A Literature Review. European Journal of Operations Research 182 (2), p.481-501. 

Dukic, G., Opetuk, T. 2012. Warehousing in the Global Supply Chain: Advanced Models, Tools, and Applications for Storage Systems: Chapter 3: Warehouse Layout. Springer.

Furmans, et al. 2009. Queueing Models for Manual Order Picking Systems with Blocking. Logistics Journal. ISSN 1860 5923.

Roodbergen, K.J., I.F.A. Vis, A. 2006. A Model for Warehouse Layout. IIE Transaction 38 (10), p. 799 - 811

Sule,, D.R. 1994. Manufacturing Facilities: Location, Planning, and Design. PWS publishing.

Tarczynski, G. 2012. Warehouse Real – Time Simulator: How to Optimize Order Picking Time, Wroclaw Univesity of Economics.

Tompkins, et al. 2003. Facilities Planning. John Wiley and Sons