STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) PADA PROSES PRODUKSI PRODUK “E” DI PT DYN, TBK

A. Judul penelitian
STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC) PADA PROSES PRODUKSI PRODUK “E” DI PT DYN, TBK

B. Nama Penulis
Dicky Handes; Kishi Susanto; Lusia Novita; Andre M. R. Wajong 

C. Nama jurnal
Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Binus University 
Vol. 14 No.2, Oktober 2013
Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480 Handez0502@ymail.com; Kishi_susanto@yahoo.com; Lz_16th@yahoo.com; awajong@yahoo.com 

D. Latar belakang masalah
Pengendalian adalah suatu proses pendelegasian tanggung jawab dan wewenang untuk suatu aktivitas manajemen dalam menopang usaha-usaha atau sarana dalam rangka menjamin hasil-hasil yang memuaskan (Feigenbaum, 1992). Kualitas ialah konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk, baik barang maupun jasa yang dihasilkan agar dapat memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal (Gaspersz, 1998). Kualitas menurut Besterfield (2009) diartikan sebagai kemampuan suatu produk atau jasa untuk memenuhi atau melebihi keinginan yang diharapkan pemakai. Harapan tersebut berdasarkan pada nilai guna dan nilai jual dari produk atau jasa tersebut. Kualitas juga diartikan sebagai kesesuaian dalam penggunaan (fitness for use). Terdapat dua aspek dalam fitness for use, yaitu kualitas desain dan kualitas kesesuaian dari produk atau jasa. Semua produk dan jasa yang diproduksi memiliki tingkatan level kualitas yang berbeda. Perbedaan tingkatan level kulitas tersebut disebut sebagai kualitas desain. Sedangkan kualitas kesesuaian menjelaskan tentang bagaimana produk atau jasa tersebut sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkann dari kualitas desain (Montgomery, 2009). Kualitas berbanding terbalik dengan variabilitas. Definisi tersebut menyatakan secara tidak langsung bahwa apabila variabilitas dalam karakter-karakter penting pada produk menurun, kualitas dari produk akan meningkat (Montgomery, 2009; p6). Pengendalian kualitas dapat disimpulkan sebagai aktivitas teknik dan manajemen dari mana harus mengukur karakteristik kualitas barang atau jasa yang dihasilkan, kemudian membandingkan hasil pengukuran dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process Control=SPC) adalah metodologi (bukan alat spesifik) dari pengumpulan data, dan penyusunan data dalam bentuk chart atau grafik, serta menginterpretasikan data untuk mengurangi variasi pada proses. SPC bukan hanya peningkatan kualitas semata, namun juga bersifat kontinu, dan diterapkan pada bagian-bagian vital proses. Ketika SPC digunakan pada lingkungan kerja sebenarnya sebagai alat (bukan senjata untuk membalas dan menyalahkan pekerja), peningkatan kualitas proses akan muncul (D. H. Stamatis, 2003; p1). Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, di mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan/atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. PT DYN bergerak di bidang manufaktur pembuatan botol-botol/kemasan plastik memiliki permasalahan di bidang kualitas. Masalah pengendalian kualitas terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh PT DYN merupakan suatu hal yang penting dan membutuhkan analisis yang lebih mendalam. Sehingga penelitian di bidang pengendalian kualitas sangat penting untuk mendukung pengembangan daya saing dengan perusahaan lain, karena kualitas merupakan keputusan dasar konsumen memilih suatu produk. Produk yang menjadi amatan adalah produk Loreal ‘E’200 ml karena jumlah produk cacat yang dihasilkan cukup besar. Penelitian di bidang pengendalian kualitas produk cukup banyak dilakukan, contohnya di perusahaan pembuatan lampu dengan metode p-chart, pareto, fishbone, expert system dan hasilnya menunjukkan hasil usulan perbaikan memberikan penurunan yang signifikan terhadap penyebabkecacatan utama (Palit, 2005). X-chart, r-chart, histogram, scatter diagram digunakan pada penelitian untuk produksi pasta gigi dan hasil yang diperoleh cacat produk dari produksi pasta gigi dapat dikurangi sehingga meningkatkan produktivitas (Shusan, 1999). 

E.Masalah/Pertanyaan penelitian


F. Tujuan penelitian
Penelitian yang dilakukan pada PT DYN untuk: 
(1) mengetahui apakah produk cacat ‘E’ 200 ml, yang dihasilkan masih berada dalam batasan control limit dengan menggunakan peta control; 
(2) menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan cacatnya suatu produk sehingga dapat dilakukan perbaikan.

G.Metode
Penelitian dilakukan di perusahaan PT DYN, Tangerang pada produk ‘E’ 200 ml. Data yang diamati adalah data jumlah produksi harian dan jumlah produk defect/cacat harian untuk selama tiga bulan. Setelah data berhasil dikumpulkan dan mencukupi untuk diolah, kami dapat langsung melakukan pengolahan data. Sesuai dengan jenis data yang telah didapat, dilakukan pengolahan data dengan menggunakan peta p untuk menentukan apakah proses produksi produk Loreal ‘E’200 ml dalam batas-batas pengendalian (Control limits). Setelah membuat peta p, kemudian kami membuat pareto diagram berdasarkan jenis defect. Setelah itu dilakukan analisis menggunakan fishbone agar dapat dilakukan perbaikan.Proses ini dituangkan dalam Gambar 1.

H. Hasil penelitian
Dari data yang dikumpulkan, dilakukan pengolahan menggunakan peta p (Grant, 1991; Montgomery, 2001), dengan bantuan software minitab (Iriawan, 2006). Hasil dari peta p dapat dilihat pada Gambar 2 sebagai berikut:

Berdasarkan data jumlah cacat produk “E” untuk periode Juli sampai dengan September 2010, didapatkan batas kendali atas (UCL) sebesar 0.06401 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.05234, sedangkan rata-rata kerusakan produk (CL) sebesar 0.05817. Dari 64 jumlah cacat produk data terdapat tujuh data yang keluar dari batas kontrol, dan ketujuh data berada di luar batas kendali atas, ini berarti bahwa proporsi cacat yang dihasilkan ternyata lebih besar dari yang seharusnya. Hal ini disebabkan karena proses produksi dan pengawasan yang kurang baik sehingga mengakibatkan banyak cacat dan harus dilakukan perbaikan dalam proses produksi agar jumlah produk defect yang dihasilkan seminimal mungkin sehingga dihasilkan data yang berada dalam batas kendali. Dapat dilihat dari adanya jumlah cacat yang sangat mencolok pada data ke 30. 

Berdasarkan data jumlah cacat produk “E” untuk periode Juli sampai dengan September 2010, didapatkan batas kendali atas (UCL) sebesar 0.06401 dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0.05234, sedangkan rata-rata kerusakan produk (CL) sebesar 0.05817. Dari 64 jumlah cacat produk data terdapat tujuh data yang keluar dari batas kontrol, dan ketujuh data berada di luar batas kendali atas, ini berarti bahwa proporsi cacat yang dihasilkan ternyata lebih besar dari yang seharusnya. Hal ini disebabkan karena proses produksi dan pengawasan yang kurang baik sehingga mengakibatkan banyak cacat dan harus dilakukan perbaikan dalam proses produksi agar jumlah produk defect yang dihasilkan seminimal mungkin sehingga dihasilkan data yang berada dalam batas kendali. Dapat dilihat dari adanya jumlah cacat yang sangat mencolok pada data ke 30.

Berdasarkan diagram pareto di atas, terlihat ketidaksesuaian dan potensial masalah yang paling banyak terjadi adalah cacat akibat black spot sebesar 29.6%, yang kedua adalah cacat akibat body tidak halus sebesar 23.4%, dan cacat yang ketiga adalah cacat karena bram tidak rapi sebesar 20.3% sedangkan cacat paling sedikit terjadi adalah botol tidak jadi sebesar 2.9%. Dari data di atas, PT DYN, Tbk harus mencari solusi untuk mengurangi jumlah cacat produk dari ketiga jenis cacat yang paling banyak terjadi. Apabila hal ini dibiarkan terus-menerus, akan mengurangi jumlah produk yang diproduksi yang dapat mengakibatkan kerugian yang cukup besar pada perusahaan. Sehingga untuk ke depannya mutu atau kualitas produk yang dihasilkan akan lebih baik dari bulan-bulan sebelumnya. Oleh sebab itu diagram sebab akibat dibuat untuk mengatasi dan memperbaiki jumlah cacat produk selama ini. 

I. Review/ Komentar

 Permasalahan material adalah biji plastik dan master batch tercampur dengan kotoran. Hal ini mungkin dapat terjadi karena bahan baku yang dikirim dari pemasok sudah kotor atau pada penyimpanan dan saat proses produksi berlangsung bahan baku tercampur dengan kotoran berupa debu. Permasalahan mesin adalah terdapat kerak, karat dan kotoran yang melekat pada mold/cetakan sehingga pada saat proses produksi parison yang masuk ke dalam cetakan tercampur dan terkontaminasi dengan kotoran yang ada pada mold sehingga pada permukaan botol kotor. Permasalahan manusia karena kurang ketelitian dari operator bagian quality control karena pada saat inspeksi material yang datang dari pemasok, terkadang operator tidak teliti sehingga material yang seharusnya reject dan tidak diterima karena kotor tetapi diterima dan digunakan untuk produksi. Permasalahan lingkungan adalah gudang tempat penyimpanan kurang terjaga kebersihannya, menyebabkan produk yang disimpan di gudang menjadi kotor akibat debu dan kotoran lainnya. Perbaikan dapat dilakukan dengan cara menjaga kebersihan dari setiap operator terutama untuk operator bagian produksi, menempatkan operator yang teliti untuk pengecekan terhadap bahan baku yang datang. Perusahaan juga berperan untuk meningkatkan kesadaran operator/pekerja untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan, sehingga produk tersebut berkualitas baik dan pada akhirnya akan memberikan keuntungan pada para pekerja. Perusahaan juga haru memberikan training terhadap karyawan baru dan sering melakukan kontrol terhadap jalannya proses produksi.

J. Abstrak jurnal
Penelitian ini membahas pengendalian kualitas produk “E” yang dihasilkan oleh PT DYN Tbk sebagai salah satu produsen kemasan plastik yang berada di Jatake, Banten. Peta p digunakan untuk memetakan apakah produk telah berada dalam batas kontrol atau tidak. Penentuan jenis cacat terbesar yang terjadi pada produk dipetakan menggunakan diagram pareto. Diagram sebab akibat dipakai dalam penentuan penyebab cacat yang timbul pada produk. Untuk keperluan penelitian, dikumpulkan data jumlah produksi dan jumlah defect produk “E”selama tiga bulan sebesar 45992. Berdasarkan peta p, terdapat tujuh data di luar batas kendali yaitu data 9, 27, 30, 42, 43,48 dan 63. Ada tiga cacat terbesar yang diperoleh dari diagram pareto, yaitu black spot, body tidak halus, dan bram. Data kemudian dianalisis menggunakan diagram sebab akibat. Hasilnya menunjukkan faktor penyebab terjadinya produk cacat adalah: (1) manusia – kurang teliti dan terampil; (2) material – bahan baku kotor; (3) metode – proses kerja tidak mengikuti standar kerja; (4) mesin – pengaturan setting tidak sesuai, dan (5) lingkungan – keadaan yang kurang bersih. Maka dari itu, perusahaan harus melakukan perbaikan terhadap mesin, material, metode, manusia dan lingkungan agar jumlah produk cacat dapat berkurang.

K. Daftar pustaka

• Feigenbaum, A. V. (1992). Kendali Mutu Terpadu (3rd ed.). Jakarta: Erlangga.
• Gaspersz, V. (1998). Statistical Process Control: Penerapan Teknik-Teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. 
• Grant, Eugene L. (1991). Pengendalian Mutu Statistis (6th ed.). Jakarta: Erlangga.