Rekayasa Kualitas untuk mengurangi cacat Produk dengan metode LEAN SIX SIGMA

A. PENDAHULUAN

Ketatnya persaingan di dunia industri manufaktur membuat setiap perusahaan yang berkecimpung didalamnya wajib untuk selalu memberikan yang terbaik bagi para konsumennya.
Kualitas merupakan segala sesuatu yang dapat memuaskan keinginan pelanggan atau sesuai dengan persyaratan dan kebutuhan pelanggan (Soejanto,2008). Kualitas produk juga merupakan hal yang harus diperhatikan oleh perusahaan karena kualitas produk merupakan salah satu kriteria yang menjadi pertimbangan konsumen dalam membeli produk. Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, dimana kita mengukur karakteristik kualitas (Gazperz,2002).

Dengan kualitas sebenarnya dapat menggambarkan mampu atau tidaknya perusahaan tersebut mencapai kepuasan konsumennya. Perusahaan yang mampu mencapai kepuasan konsumen adalah perusahaan yang mampu menghasilkan produk-produk yang mampu merepresentasikan keinginan konsumen.

Kualitas juga sangat erat kaitannya dengan loyalitas konsumen. Semakin mampu perusahaan menghasilkan produk yang berkualitas, maka konsumen akan semakin loyal terhadap perusahaan tersebut. Pada umumnya konsumen yang puas akan mampu mempengaruhi sebanyak 3-4 orang calon konsumen untuk membeli produk dari perusahaan tersebut. Sebaliknya jika konsumen tidak puas terhadap produk yang dihasilkan suatu perusahaan, maka konsumen yang tidak puas tersebut akan menyampaikan ketidakpuasan tersebut kepada 11-12 calon konsumen lainnya. Jadi jika seseorang merasakan pelayanan dibawah harapannya maka pelanggan akan meninggalkan perusahaan itu.

Dalam hal ini, sangat jelas bahwa loyalitas konsumen dapat dicapai oleh suatu perusahaan, jika perusahaan tersebut mampu menghasilkan produk yang berkualitas, maka konsumen akan puas dan secara tidak langsung akan menyampaikan kepuasannya itu kepada orang disekitarnya, dengan kata lain hal ini akan mampu memperluas jangkauan pasar dari perusahaan tersebut.

B. PENGERTIAN SIX SIGMA

Metode Six Sigma merupakan metode yang menentukan target kualitas bagi perusahaan. Metode ini diterapkan pada perusahaan Motorola sejak tahun 1986 dan merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen mutu (Gaspersz, 2003). Metode Six Sigma menetapkan 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan untuk menghasilkan produk. Jika perusahaan menghasilkan cacat sebesar 3,4 dari satu juta produk yang diproduksi, maka perusahaan tersebut berhasil mencapai nilai sigma adalah 6s . Semakin sulitnya perusahaan mencapai 6s tersebut merupakan tantangan bagi perusahaan untuk mampu menghasilkan produk yang berkualitas, atau dengan kata lain adalah menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan oleh pihak konsumen. Perusahaan yang mampu mencapai 6s merupakan perusahaan yang hanya membuat 3,4 cacat dari satu juta produk yang diproduksi oleh perusahaan tersebut.

C. LANGKAH-LANGKAH PENERAPAN SIX SIGMA

a. DEFINE

Tahap Define adalah tahap pertama dari proses DMAIC, tahap ini bertujuan untuk menyatukan pendapat dari tim dan sponsor mengenai proyek yang akan dilakukan, baik itu ruang lingkup, tujuan, biaya dan target dari proyek yang akan dilakukan.

Tahapan dalam Define :

1. Pemilihan proyek oleh sponsor dan tim

Pemilihan proyek biasanya dilihat dari faktor-faktor penting dalam bisnis (biaya, keuntungan dll)  dan ada juga yang didapat dari  ide dari berbagai sumber (data proses, informasi penjualan dan pelanggan, opini pekerja dll). Proyek yang akan dipilih untuk diimplementasikan dilihat dari seberapa besar pentingnya proyek terhadap perusahaan dan pelanggan.

2. Pembuatan proposal proyek dan pembentukan tim

Proposal proyek yang berisi tujuan proyek, batas waktu dan tim yang terbentuk.

3. Menentukan ruang lingkup proyek

Ruang lingkup proyek digunakan untuk mengidentifikasi pihak-pihak yang terkait dengan proyek dan akan merasakan dampak dari proyek tersebut. Untuk mengetahui ruang lingkup proyek digunakan diagram SIPOC.

4. Mengumpulkan data mengenai VOC (Voice of Customers)

Pengumpulan data VOC (Voice of Customers) atau keinginan pelanggan terhadap produk yang dihasilkan.

5. Peninjauan ulang tahap Define

Tools yang digunakan dalam tahapan Define:

1. Brainstorming

Suatu tools yang digunakan untuk menghasilkan ide dalam jangka waktu yang pendek, brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap mempertimbangkan semua ide yang telah didapat.

2. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)

SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalamSupplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC (supplier-Inputs- Process- Output-Costumer). Model SIPOC adalah paling banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:

·         Suppliers adalah orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebgai petunjuk pemasok internal (internal suppliers).

·         Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses.

·         Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi-dan secara ideal menambah nilai kepada inputs (proses trnasformasi nilai tambah kepadainputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.

·         Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi(final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-informasi kunci dari proses.

·         Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerimaoutputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customers).

b. MEASURE

Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi, mengumpukan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya.

Tahapan pada Measure :

1. Menentukan output dan input dari proses

Pada tahap ini input dan output proses diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map.

2. Membuat value stream mapping

Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses, lead time, antrian dll

3. Menentukan ukuran performansi yang dipakai

Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai dalam melakukan analisa proses. Ukuran performansi ini akan digunakan untuk memperlihatkan performa sistem baik sistem sebelum perbaikan maupun setelah perbaikan.

4. Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan

Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan perhitungan pada tahap measure

5. Menghitung kapabilitas proses

Penghitungan kapabilitas awal proses atau biasa disebut dengan baseline capability. Kapabilitas ini akan menjadi patokan atau dasar dilakukannya perbaikan.

6. Peninjauan ulang tahap Measure

Tools yang digunakan dalam tahapan Measure :

1. Value Stream Map

Peta yang menggambarkan semua aliran yang terjadi pada suatu proses baik itu informasi maupun fisik. Peta ini sangatlah kompleks bila dibandingkan dengan peta yang lain tetapi peta ini paling lengkap dalam memberikan informasi mengenai proses dan biasayan digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan. Cara membuat value stream map :

·         Tentukan produk individual atau pelayanan apa yang akan dibuat

·         Gambarkan aliran proses yang terjadi dalam pembuatan produk atau layanan

·         Tambahkan aliran fisik/material yang terjadi

·         Tambahkan aliran informasi yang terjadi

·         Kumpulkan data proses dan hubungkan dengan kotakan pada gambar

·         Tambahkan  data proses dan lead time pada gambar

·         Verifikasi peta yang dihasilkan

2. Value add and non value add analysis

Adalah suatu analisa yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi proses yang tidak dibutuhkan dan tidak memberikan nilai tambah untuk pelanggan.

c. ANALYZE

Tujuan tahap Analyze adalah untuk memverifikasi penyebab yang mempengaruhi input kunci dan output kunci.

Tahapan pada Analyze :

1. Menentukan input kritis

Penentuan letak masalah yang terjadi pada suatu proses

2. Melakukan analisa data dan analisa proses

Pada tahap ini dilakukan analisa mengenai data yang sudah didapat serta proses yang terjadi dengan lebih terperinci. Tahapan ini bertujuan untuk mengetahui apa akar penyebab masalah yang sebenarnya.

3. Menentukan akar penyebab masalah

Penentuan akar penyebab masalah yang terjadi dalam proses dilakukan untuk setiap permasalahan yang terjadi.

4. Menyusun prioritas akar penyebab permasalahan

Satu permasalahan bisa mempunyai beberapa penyebab permasalahan. Pada tahap ini dilakukan pemilihan akar penyebab yang akan menjadi target perbaikan.

5. Melakukan peninjauan ulang terhadap tahap Analyze

Tools yang digunakan dalam tahapan Analyze :

1. Cause and Effect Diagram

Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang membantu tim untuk menggabungkan ide-ide mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Diagram ini juga biasa disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling kecil adalah penyebab yang paling spesifik yang membangun penyebab yang lebih besar (tulang yang lebih besar).

2. Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

Yaitu suatu pendekatan yang bertujuan untuk mengidentifikasi kegagalan suatu produk, jasa atau proses sehingga bisa memperkecil akibat yang terjadi. FMEA ini bisa digunakan saat mendesign suatu sistem baru, merubah suatu sistem dll. Pada penelitian ini FMEA digunakan sebagai alat untuk mengetahui jenis kegagalan yang paling kritis sehingga memerlukan penanganan terlebih dahulu.

Cara melakukan :

·         Melakukan peninjauan terhadap proses atau produk yang akan diteliti

·         Melakukan brainstorming terhadap kegagalan yang mungkin tejadi

·         Tulis akibat yang akan terjadi dari setiap kegagalan yang mungkin terjadi

·         Hitung nilai Severity dan Occurance dari kegagalan tersebut. Severity(keparahan) merupakan tingkat/ rating yang mengindikasikan keseriusan efek dari jenis kegagalan potensial sedangkan Occurrence yaitu rating yang berhubungan dengan probabilitas terjadinya kegagalan.

·         Tulis bentuk control yang yang sudah dilakukan terhadap jenis kegagalan serta hitung nilai detectionnya. Control merupakan tindakan yang diambil untuk mengontrol terjadinya kegagalan. Detection adalah rating yang berhubungan dengan kemungkinan bahwa control proses yang ada akan mendeteksi suatu jenis kegagalan pelayanan sebelum sampai kepada pelanggan.

·         Hitung nilai RPN untuk setiap akibat kegagalan dengan cara mengalikan nilaiSeverity dan Occurance serta Detection

·         Gunakan nilai RPN untuk menentukan kegagalan mana yang harus diprioritaskan untuk ditangani terlebih dahulu

·         Buat rencana untuk mengurangi atau menghilangkan akibat yang muncul jika kegagalan tersebut terjadi

3. Pareto Chart

Pareto adalah tipe diagram batang, diagram ini biasanya digunakan untuk menggolongkan beberapa kategori dan dilengkapi dengan persentase masing-masing kategori. Kategori tersebut dilambangkan dengan batang-batang (bar) yang tersusun dari yang paling kecil ke besar. Diagram Pareto sangat membantu untuk menentukan kategori yang paling berpengaruh terhadap suatu masalah.

d. IMPROVE

Tujuan tahap Improve adalah menemukan solusi yang tepat untuk mengatasi masalah. 

Tahapan yang dilakukan pada Improve :

1. Mencari solusi potensial

Mendokumentasikan semua solusi, analisa statistik atau tools lain yang digunakan untuk mengembangkan solusi, mendaftar semua usulan yang diberikan oleh partisipan proses, pemilik proses.

2. Memilih dan menyusun prioritas terhadap solusi

Memprioritaskan solusi yang telah didaftar dari tahap sebelumnya, kemudian memilih solusi yang harus dilaksanakan terlebih dahulu menurut tingkat kepentingannya.

3. Mengaplikasikan praktik Lean six sigma

Mengaplikasikan praktik Lean six sigma antara lain :

a. Penataan tempat kerja

Cara termudah untuk menilai sikap suatu perusahaan terhadap kegiatan perbaikan adalah dengan mengamati praktek pemeliharaan tempat kerja di suatu pabrik, dari hal tersebut kita bisa mengetahui kadar penerapan kegiatan perbaikan dari kebiasaan penyimpanan alat, penanganan sampah dll.

b. Pengembangan kecepatan set-up

Mempersingkat waktu set-up akan membuka peluang untuk mengurangi ukuran lot dan tingkat persediaan, disamping juga mengurangi waktu lead time. Dampaknya, operasi pabrik menjadi flexibel dan mampu menanggapi setiap perubahan pasar.

c. Pengurangan kegiatan transportasi

Pengembangkan suatu proses produksi yang lancar dapat dilakukan dengan melakukan koordinasi yang baik dari keseluruhan proses di dalam pabrik. Langkah pertama adalah meneliti tata letak (layout) dan penggunaan mesin yang ada di pabrik.

d. Pengembangan alat bantu otomatis

Produksi berlebihan pada dasarnya menyembunyikan berbagai masalah, oleh karena itu sukar sekali menentukan dimana perbaikan harus dilakukan. Lebih baik jika kita memproduksi secukupnya, sesuai dengan yang diminta pelanggan. Ketika penjualan naik, tingkat pemanfaatan mesin menjadi naik begitu pula sebaliknya. Adalah suatu kesalahan besar jika kita memproduksi barang demi meningkatkan pemanfaatan mesin, karena hal ini akan menimbulkan persediaan yang menumpuk.

Lebih baik jika kita dapat mencapai 100 % tingkat pemanfaatan permintaan dibanding dengan 100 % pemanfaatan mesin. Karena tujuan kita adalah memenuhi permintaan pelanggan bukan memproduksi barang sebanyak mungkin.

e. Penanganan beberapa proses

Seorang operator dapat menangani 2 mesin sekaligus, hal ini sangatlah membantu dalam mengefisienkan waktu operator. Seorang operator seharusnya mempunyai kemampuan menangani beberapa proses sekaligus baik dalam proses pembentukan, pemotongan maupun perakitan. Dengan operator yang serba bisa, sistem produksi menjadi semakin tanggap terhadap perubahan permintaaan pasar.

f. Sinkronisasi proses

Salah satu cara agar masalah cepat terlihat adalah dengan mengkaitkan berbagai macam proses secara ketat. Dengan menggabungkan konsep aliran lancar, peningkatan kemampuan operator maka proses dapat menjadi lebih lancar dan produktivitas menjadi meningkat, sehingga sistem produksi menjadi lebih tahan terhadap berbagai gangguan mendadak, khususnya pada awal masa perbaikan dimana terdapat banyak perubahan dilakukan.

g. Lot berukuran satu

Penggunaan ukuran lot sama dengan 1 akan mengurangi adanya barang dalam proses karena tidak akan ada barang yang menunggu barang lain untuk masuk ke proses selanjutnya. Ukuran lot sama dengan 1 akan memperlancar aliran proses, setiap barang selesai diproses dari stasiun 1 maka barang akan langsung dikirim untuk diproses ke stasiun kerja selanjutnya. Sehingga mengurangi proses penanganan antar stasiun kerja.

h. Konsep Jidoka

Jidoka adalah konsep yang dikembangkan di Jepang untuk melengkapi mesin dengan kecerdasan dan otonomi untuk melakukan penilaian sendiri. Tanpa konsep ini, mesin memang dapat bergerak sendiri tapi belum tentu melakukan pekerjaan sesuai dengan yang diharapkan.

i. Poka Yoke (alat anti kesalahan)

Poka yoke adalah suatu mekanisme alat anti kesalahan. Poka yoke akan mempermudah kerja operator, terutama dalam mengurangi berbagai macam masalah mengenai cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator.

j. Menghindari gangguan mesin

Kerusakan mesin dan segala macam gangguan harus dilenyapkan. Mesin harus dipertahankan untuk mencapai 100 % tingkat permintaan. Pendekatan yang digunakan untuk mengetahui kerusakan mesin adalah dengan melakukan konsep Lima ”Mengapa” dan membersihkan mesin setiap selesai digunakan.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Disini operator akan dilatih untuk mencapai kondisi tanpa gangguan mesin dengan cara belajar cara memelihara mesin, melaksanakan pedoman penggunaan mesin secara wajar dan mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda awal penurunan kemampauan mesin.

k. Standarisasi kerja

Peluang perbaikan menjadi sangat terbatas tanpa adanya suatu standar. Banyak hal yang rancu dan simpang siur bahkan kembali seperti kondisi sebelumnya. Dengan menerapkan banyak standar, maka semakin sedikit pekerjaan yang mengalami kerancuan. Bila standar sudah ditetapkan maka operator harus secara konstan melaksanakan dan melakukan perubahan secara cepat. Standar kerja harus menyangkut 3 elemen pokok yaitu cycle time, urutan kerja dan jumlah barang dalam proses. Standar kerja harus dikembangkan agar dapat diikuti oleh semua orang. Biasanya lembar standar kerja dipasang pada tiap pos kerja sehingga memungkinkan semua orang untuk mengikuti instruksi tersebut.

4. Melakukan pengujian terhadap solusi

Membuat value stream baru, dan pengujian terhadap solusi.  Pada tahap ini juga dilakukan penghitungan ukuran performansi pada sistem baru setelah perbaikan. Bila dari perhitungan tersebut dihasilkan nilai yang lebih baik dari sistem lama maka solusi tersebut layak untuk diterapkan karena mempunyai dampak positif terhadap proses.

5. Melakukan implementasi solusi

6. Melakukan penjauan ulang terhadap tahapan Improve

e. CONTROL

Tujuan tahap Control adalah untuk melengkapi semua kerja proyek dan menyampaikan hasil proses perbaikan kepada up management. dan memastikan bahwa setiap orang bekerja telah dilatih untuk melakukan prosedur perbaikan yang baru. Tahapan pada Control :

1. Mengadakan pemantauan terhadap hasil implementasi

2. Mendokumentasikan standard operating procedure baru

3. Membuat rencana pengendalian proses

4. Membuat peta perjalanan/ histori proyek

5. Melakukan proses transisi dan pengalihan tanggung jawab pada pemilik proses

6. Melakukan peninjauan ulang tahap control

Beberapa hal yang perlu diperhatikan :

1. Hasil implementasi secara menyeluruh

Data chart sebelum dan sesudah proyek yang menunjukkan adanya perbaikan, rencana pengendalian proses lanjutan

2. Dokumentasi dan pengukuran untuk mempersiapkan tindakan lanjutan yang akan diambil

Dokumentasi proses yang telah diperbaiki, prosedur yang digunakan untuk memonitor proses, prosedur yang akan mempertahankan proses tetap dalam keadaan yang baik dan dokumenkan peta proses.

3. Bukti

Dokumentasi orang-orang yang terlibat dalam proyek, pemilik proses, pelajaran yang bisa diambil dari proyek, peluang baru yang teridentifikasi dari proyek.

D. DAFTAR ISI

http://jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/viewFile/228/257

http://journal.unpar.ac.id/index.php/jrsi/article/download/1629/1556

Gaspersz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA & HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.

Ariani, Dorothea Wahyu. (2004). Pengendalian Kualitas Statistik: Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas. Yogyakarta : ANDI.

Belavendram, Nicolo. (1995). Quality By Design: Taguchi Techniques for Industrial Experimental. London: Prentice Hall International.

Montgomery, Douglas, C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control, Sixth Edition. United States of America : John Wiley & Sons, Inc.

Soejanto, Irwan. (2008). Rekayasa Kualitas: Eksperimen dengan Teknik Taguchi. Surabaya : Yayasan Humaniora.

Kumar. S, dkk. (2011). “Six Sigma an Excellent Tool for Process Improvement – A Case Study”. International Journal of Scientific & Engineering Research Volume 2, Issue 9, September-2011.